О радиальном зазоре

О радиальном зазоре 20.07.2023

Многие производителей недорогих подшипников легкомысленно относятся к обеспечению величины внутреннего радиального зазора. Некоторые потребители излишне щепетильны в этом вопросе.

Если группа зазора не указана в заказе, величина зазора должна соответствовать группе «нормальная» (ГОСТ 24810). Однако, в большинстве случаев, увеличение зазора в подшипнике на одну группу (всего этих групп - от четырех до шести, в зависимости от типа подшипника) не принесёт вреда и не снизит ресурс подшипника, а зачастую будет полезно для конструкции, спроектированной или изготовленной с недостатками. Для некоторых узлов (например, в электродвигателях), конструктор назначает подшипник с повышенным радиальным зазором. Важно указать это в заказе. Пониженный радиальный зазор бывает необходим довольно редко (обычно – в подшипниках, обеспечивающих высокую точность работы). А вот незапланированное снижение радиального зазора может быть опасным и, очень вероятно, приведёт к быстрому выходу подшипника из строя или существенному снижению его ресурса.

Замерить радиальный зазор можно с помощью нехитрого приспособления с применением индикатора часового типа соответствующей точности. Зазор у ролико- и шарико-сферических подшипников, как и у большинства подшипников с цилиндрическими роликами можно замерить с помощью набора щупов.

При замерах, однако же, нужно соблюдать определённые правила (нагрузка на перемещаемое кольцо, положение деталей при измерении, температура подшипника).

Прибор ПРЗ_А	Набор щупов	Прибор с пневмоприводом

Разница в технологии измерения зазора при приёмочном контроле у производителя и входном у потребителя, влияет на результаты и иногда приводит к разногласиям. Для устранения таких разногласий можно использовать соответствующие нормативные документы (ГОСТ 520 и руководящие документы (РД) ВНИПП).

При определённом опыте можно обнаружить значительные отклонения от нормы без прибора – оценивая люфт в радиальном или осевом направлении. Впрочем, при оценке зазора по осевому люфту можно ошибиться – радиус дорожек качения на кольцах, диаметры шариков отличаются на разных исполнениях одноимённых подшипников.

Способы обеспечения правильного радиального зазора на заводах – это автоматический или ручной подбор тел качения соответствующего диаметра (чаще для шариковых подшипников), или подгонка диаметра дорожки качения одного из колец при шлифовке (чаще для роликовых). Контроль зазора тоже может быть автоматическим или ручным. Или его может не быть. Лишняя операция контроля, выход части подшипников в брак – это повышение себестоимости.

Важный вопрос, на который мало обращают внимания – разница радиального зазора в одном подшипнике в разных местах. Она возникает из-за сочетания неизбежной разницы диаметров тел качения и неизбежного же непостоянства диаметра дорожек качения (овальности) колец. Причём овальность может как уменьшаться при монтаже подшипников, так и увеличиваться из-за нарушения формы соответствующих поверхностей вала или корпуса, в которые будет установлен подшипник. Разница в диаметре шариков (роликов) более опасна – работает только часть из них.

Будем рады комментариям, делитесь вашим опытом.